Enfoques. Revista
de Investigación en Ciencias de la Administración
http://doi.org/10.33996/revistaenfoques.v6i21.124
No. 21 | Volumen 6 | enero-marzo 2022
http://revistaenfoques.org
ISSN: 2016 – 8219
ISSN-L: 2016 – 8219
pp. 37 – 49
Tipos de mantenimiento en las unidades
de medición de producción de pozos petroleros
Types of maintenance in oil well
production measurement units Tipos de manutenção em unidades de medição da produção de poços de petróleo
Roger Medina
Artículo recibido el 23 de
noviembre 2021 | Aceptado el 20 de enero 2022 | Publicado el 28 de marzo 2022
Resumen
El
propósito de la investigación fue identificar los tipos de mantenimiento
aplicados a las unidades de medición de producción de pozos petroleros. La
investigación fue descriptiva, con un diseño de campo, no
experimental-transeccional. La población estuvo conformada por cinco
superintendentes y diez supervisores, todos del área de mantenimiento, que
laboran en las distintas Unidades de Producción que conforman el Distrito Lago
Sur de la industria petrolera. Para la
recolección de los datos se empleó la técnica de la encuesta, mediante la
aplicación de un instrumento tipo cuestionario, conformado por 7 ítems con
escala de frecuencia. La validez se realizó a través del juicio de
cinco expertos, y para calcular su confiabilidad se empleó el método del
Coeficiente Alfa de Cronbach, cuyo valor obtenido fue de 0,84. El análisis de
los datos se realizó mediante la estadística descriptiva, a través del estudio
de la media aritmética. Se determinó
la aplicación del mantenimiento correctivo y una debilidad de la estructuración y aplicación de planes de los mantenimientos preventivo y predictivo.
Palabras
clave: Mantenimiento correctivo; mantenimiento predictivo;
mantenimiento preventivo; pozos petroleros; unidades de medición
Abstract
The purpose
of the investigation was to identify the types of maintenance applied
to the oil well production measurement units. The research
was descriptive, with a field design,
not experimental-transectional. The population was made up of five
superintendents and ten supervisors, all from the maintenance area, who work in
the different Production Units that make up the South Lake District of the industry oil. For the data collection, the
survey technique was used, through the application of a questionnaire- type
instrument, consisting of 7 items with a frequency scale. Validity was carried
out through the judgment of five experts, and the Cronbach Alpha Coefficient
method was used to calculate its reliability, whose value was 0.84. The data analysis
was carried out using
descriptive statistics, through
the study of the arithmetic mean. The application of corrective maintenance and a weakness
of the structuring and application of preventive and
predictive maintenance plans were determined.
Key words: Corrective maintenance; predictive maintenance; preventive maintenance; oil wells; measurement units
Resumo
O
objectivo da investigação era identificar os tipos de manutenção aplicados às
unidades de medição da produção de poços de petróleo. A investigação foi
descritiva, com um desenho de campo, não experimental-transeccional. A
população era constituída por cinco superintendentes e dez supervisores, todos
da área de manutenção, que trabalham nas diferentes unidades
de produção que compõem o Distrito
do Lago Sur da indústria
petrolífera. Para a recolha
de dados, foi utilizada a
técnica de inquérito, através da aplicação de um instrumento do tipo questionário, constituído por 7 itens com uma escala de frequência. A
validade foi avaliada pelo julgamento de cinco peritos, e para calcular a sua
fiabilidade foi utilizado o método do Coeficiente Alfa Cronbach, com um
valor de 0,84. A análise dos dados foi realizada utilizando a estatística descritiva, através do estudo
da média aritmética. Foi determinada a aplicação
de manutenção correctiva e uma fraqueza na estruturação e aplicação de planos
de manutenção preventiva e preditiva.
Palavras-chave:
Manutenção
correctiva; manutenção preditiva; manutenção preventiva; poços de petróleo;
unidades de medição
INTRODUCCIÓN
En los últimos tiempos, las empresas
han evolucionado en pro de ser competitivas; lo que ha conllevado a los gerentes
a optimar continuamente los sistemas, métodos y procedimientos existentes en sus organizaciones, para
poder cumplir con los estándares, garantizando la competitividad de las mismas.
La tendencia al empleo de metodologías y procedimientos, ha hecho que las organizaciones reestructuren su manera de considerar la actividad
productiva y establecer tipos de mantenimiento que avalen la operatividad y
eficiencia del sistema productor.
Así las cosas, el mantenimiento ha
llegado a convertirse en una función importante para que toda organización logre un máximo
de rentabilidad, donde cada
una de las operaciones inmersas dentro de este, permitan dar un uso adecuado a los activos fijos logrando
alargar su vida útil, convirtiendo las actividades de trabajo para que sean más
rápidas y eficaces. Puede entonces conceptualizarse al mantenimiento, de
acuerdo a Becerra (2005), como el conjunto de acciones que tienen como objetivo
mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual, el mismo pueda desplegar la función requerida o
las que venía cumpliendo hasta el momento en que se dañó, en caso que haya sufrido alguna rotura que hizo que necesite del pertinente
mantenimiento y arreglo.
En este contexto, están inmersas las organizaciones petroleras, dado el
compromiso de Petróleos de Venezuela S. A., en el cumplimiento de sus
objetivos, la mantención del mecanismo productivo de la misma conduce a la
búsqueda constante de procedimientos estratégicos a nivel gerencial que
permitan lograr la eficiencia y efectividad de los procesos en la industria
petrolera, donde dichas estrategias pudieran ser componentes para elaborar
lineamientos conducentes a la consecución de los objetivos propuestos en el
negocio petrolero. En atención a las funciones de procesamiento y manejo de la
producción de fluidos, la industria petrolera cuenta con
una compleja infraestructura, que incluye instalaciones recolectoras de los
hidrocarburos extraídos, donde son separados, tratados y cuantificados con el
objetivo de garantizar que las variables operativas se mantengan en los valores
óptimos, al igual que el análisis y ajuste de las mismas.
En este sentido, Rodríguez (2008)
expone la importancia del mantenimiento como uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, el cual ha estado sujeto a diferentes cambios
con el paso del tiempo, viendo en la actualidad el mantenimiento como una inversión que ayuda a mejorar al
igual que mantener la calidad en la producción. Adicionalmente, la capacidad de
producción depende directamente de la disponibilidad de equipos, y si esta
disminuye por averías o mal funcionamiento, provocará
el incumplimiento de metas y objetivos. En el caso de las unidades de
medición de producción de pozos a
nivel de las instalaciones petroleras, a juicio del investigador por la experiencia que le otorga el trabajar en estas
áreas durante once años, están propensas a sufrir daños por: la operatividad
diaria, insuficiencia de los mantenimientos aplicados y la expiración de la
vida útil de los componentes que lo conforman, al igual que la infraestructura
diseñada para la cuantificación del volumen de crudo y gas que aporta la
medición, condiciones que pueden llegar
a generar comportamientos irregulares y/o fallas en las señales y tendencias de producción.
Dichas circunstancias crean
incertidumbre en los valores reales de producción diaria de los pozos analizados, generando un
problema en el seguimiento y control de la producción. En concordancia con
los planteamientos anteriores, surge el presente
artículo cuyo propósito se centra en identificar los tipos de mantenimiento aplicados a las unidades de medición de producción de pozos petroleros que conforman el Distrito
Lago Sur.
El mantenimiento y sus tipos
Zambrano y Leal (2006), opinan que la
gestión del mantenimiento es un proceso sistémico donde a través de una serie de medidas organizativas se pueden
planear las acciones de las actividades de mantenimiento por medio de
procedimiento que lleven un orden o secuencia lógica de esta función a fin de conseguir un constante y
adecuado desempeño de los equipos pertenecientes al sistema productivo, esto con la finalidad de identificar los pasos a seguir y prever
las posibles desviaciones que se
puedan presentar durante el desarrollo de estas actividades de mantenimiento. En este mismo orden de ideas, Crespo
(2007)
la define como todas las actividades de la
gestión que determinen los objetivos de mantenimiento o prioridades definidas
como objetivos asignados y aceptados por el departamento de gestión y
mantenimiento. Para el investigador, está definida como el marco
administrativo, financiero y técnico que permite la evaluación y planificación
de las operaciones de mantenimiento de forma programada, orientadas a la
utilización eficaz de recursos, mano de obra, estrategias y mejoras de las
actividades funcionales de mantenimiento de equipos.
Ahora bien, para Sánchez
(2006), son varios los
tipos de mantenimientos existentes diferenciados en cuanto a objetivos,
planificación y recursos necesarios, entre otros, haciendo énfasis en que
ninguno de estos tipos se utiliza exclusivamente, ya que se realiza un
mantenimiento planificado que combina los diferentes tipos, con el objetivo
de optimizar los costes globales y la disponibilidad de los equipos. Para el mencionado autor, los mantenimientos catalogados como proactivo,
mantenimiento basado en la fiabilidad, mantenimiento productivo total son
formas diferentes de enfocar la planificación del mantenimiento, sin
embargo, aclara como tipologías básicas de mantenimiento ante fallo, el
mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo.
Del mismo modo, Stephens (2010)
señala que el mantenimiento puede ser dividido en tres complejos grupos o
categorías, delimitadas de acuerdo al modo de planificación y ejecución de las
mismas, divididas en: el mantenimiento correctivo o reactivo, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo. Para González (2005), citando algunas
normas europeas (EN- 13306 / AFNOR NFX 60-010); detalla que dichas normas
engloban tres tipos de mantenimientos: El correctivo, el preventivo y el
predictivo, y en algunos casos, este último inmerso
como parte del mantenimiento preventivo.
Becerra (2005) en su investigación,
aclara la importancia que el mantenimiento tiene dentro de una empresa, y la
necesidad de promover una gestión de mantenimiento. Citando la Norma Venezolana COVENIN 3049-93 con base a
conceptos de mantenimiento, esta norma, establece que los tipos
de mantenimientos pueden ser: mantenimiento rutinario,
mantenimiento programado, mantenimiento por avería, mantenimiento correctivo,
mantenimiento circunstancial y mantenimiento preventivo. En el mismo orden,
Mobley (2004) señala
la existencia de tres tipos principales de
mantenimiento, que son: el mantenimiento correctivo, el mantenimiento
preventivo y el mantenimiento de mejora. Además, indica tres divisiones
principales para el mantenimiento preventivo,
tal y como puede apreciarse en la Figura 1.
Figura
1. Tipos de Mantenimientos.
Fuente:
Mobley (2004)
A la luz de las definiciones
expuestas, el investigador deduce que, existen diversas definiciones sobre los
tipos de mantenimiento en las situaciones operacionales, lo cual, hace
difícil unificar criterios al respecto. Sin embargo, independientemente de la
percepción de cada autor, el tipo de mantenimiento se
establece en función de las estrategias de mantenimiento que relacionan
el momento de ocurrencia de las fallas y el momento de ejecución de la labor. A continuación, se presentan los
tipos de mantenimiento considerados en la investigación, y que se apegan a la
clasificación propuesta por Stephens (2010), quien las clasifica en tres
grupos, delimitadas de acuerdo al modo de planificación y ejecución de las
mismas, divididas en: mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo y
mantenimiento predictivo.
Mantenimiento
correctivo
Según Stephens (2010), el
mantenimiento correctivo, denominado de igual forma “reactivo”, está definido como el trabajo de reparación requerido
después de ocurrido el fallo de un equipo. Acota de igual manera, que este tipo
de mantenimiento provoca interrupciones, retrasan la
producción, y requieren reparaciones inesperadas y no planificadas, por lo tanto, son el tipo más caro y costoso de la
actividad de mantenimiento. Para Kobbacy
(2008), el mantenimiento correctivo está definido como las acciones de
reparación o restauración posteriores a una avería o pérdida de funcionalidad
de un equipo. Estas acciones son naturalmente del tipo reactivo, lo que
implica simplemente esperar que produzca la falla para luego reparar, siendo las acciones correctivas
difíciles de predecir debido al imprevisto de las averías.
En ese mismo orden de ideas, Torres (2005) acota que el mantenimiento correctivo consiste en la acción de reparar las averías a
medida que se van produciendo en un sistema. Adicionalmente, refiere el autor
que las características del mantenimiento correctivo son: se basa en la
intervención rápida, después
de ocurrida la avería;
conlleva a una discontinuidad en los flujos de producción y logísticos; tiene
una gran incidencia en los costos de mantenimiento por producción no efectuada y posee un bajo nivel de organización.
En referencia a lo anterior, Mobley
(2004) agrega que el mantenimiento correctivo está definido como un
subconjunto que forma parte del programa integral de mantenimiento preventivo, con un enfoque proactivo.
Según el autor, el objetivo
fundamental de este enfoque es eliminar averías, desviaciones de las
condiciones óptimas de operación y reparaciones innecesarias, optimizando la eficacia de todos los sistemas
críticos de la planta; siendo la característica clave del mantenimiento correctivo, que las reparaciones
apropiadas y todos los problemas incipientes se hacen sobre una base necesaria.
En otro orden de ideas, para Sánchez (2006),
la función del mantenimiento correctivo
no se limita solo a reparar la máquina averiada sino también a buscar, diagnosticar y corregir
la
causa real que provocó el fallo. Adicionalmente, agrega que, sólo es aplicable cuando
existe una disponibilidad
suficiente de equipos de repuesto con una sustitución rápida,
económica, y no supone
interrupciones ni perjuicios en el proceso
productivo. Esto suele
ser así en el caso de máquinas
sencillas y baratas
y de las cuales existen varias unidades en la planta industrial, lo que permite
con una cantidad reducida de repuestos cubrir gran parte de los eventuales
fallos. En estos casos,
probablemente el mantenimiento correctivo sea más económico y eficiente que cualquier otro. El mantenimiento correctivo para el
investigador queda definido como el
conjunto de acciones necesarias para
la realización de reparaciones o cambios de emergencia a nivel de los sistemas
funcionales de una empresa o sistemas
productivos, al verse afectada la funcionalidad de un equipo
o de subsistemas, ya sea por interrupción de sí misma o por la simple falla de equipos auxiliares de apoyo a la
maquinaria principal.
Mantenimiento
preventivo
ParaMobley(2004),lastareasdemantenimiento
preventivo tienen por objeto impedir el desarrollo de un tiempo de inactividad
no programada o daños prematuros a un equipo, lo que daría lugar a actividades
correctivas o de reparación. Este punto de vista, es predominante en la gestión
de mantenimiento debido a la ejecución de actividades
impulsadas por fechas
o tareas repetitivas donde se deseen
mantener niveles aceptables de fiabilidad y disponibilidad; adicionalmente, un
programa integral de mantenimiento preventivo incluirá el mantenimiento predictivo.
En este mismo sentido, Venkataraman (2007) cataloga el
mantenimiento preventivo como primordial en la jerarquía de mantenimiento
planificado. El propósito es minimizar las averías y la depreciación excesiva de un equipo.
En su forma más simple, el mantenimiento preventivo debe incluir lo
siguiente: las pruebas no destructivas; la inspección periódica; las
actividades de mantenimiento planificado y el mantenimiento para corregir las
deficiencias encontradas a través de pruebas o
inspecciones.
Para Sánchez (2006), el mantenimiento preventivo es
un tipo de mantenimiento cuyo objetivo consiste en prevenir el fallo. El
mantenimiento preventivo más común es el planificado basándose en el
establecimiento de una rutina de sustitución de piezas a intervalos periódicos
de tiempo, tratando de evitarse los fallos inesperados. Según el autor citado,
el éxito del método radica en una adecuada elección de los intervalos de
sustitución de las piezas, siendo la ventaja primordial frente al mantenimiento
correctivo, que la planificación del mantenimiento es más sencilla,
produciéndose un menor número de imprevistos y paradas no programadas de
producción.
Este tipo de mantenimiento también
incluye las operaciones preventivas que se ejecutan aprovechando alguna
coyuntura (máquina parada por cuestiones de producción o máquina parada por
avería de otra pieza, entre otras) que permita obtener un beneficio al realizar
en ese momento la sustitución de la pieza a la que se aplica prevención
(mantenimiento preventivo de oportunidad). Adicionalmente, reduce la necesidad
de almacenamiento de repuestos, ajustando la adquisición de los mismos a los
períodos planificados de inspección. El método es especialmente indicado para
aquellos componentes que tienen una curva de deterioro claramente dependiente
de un número de ciclos.
Según Stephens (2010), el mantenimiento
preventivo toma medidas para prevenir y corregir problemas antes de que ocurran fallas.
Estos pasos pueden incluir el
diseño, instalación y montaje de equipos, mantener una historia exacta de
rendimiento de los equipos y las reparaciones; inspecciones de rutina
programados y realizar el mantenimiento y el servicio necesario, y la
limpieza programada, la lubricación o la revisión. El mantenimiento preventivo
es una estrategia basado en la sustitución, revisión o remanufactura de un elemento
a intervalos fijos o adaptativos, de los equipos independientemente de su condición en el momento.
Estos modelos de operaciones de mantenimiento se pueden caracterizar como
políticas de mantenimiento a largo plazo. El mantenimiento preventivo para el
investigador queda definido como el conjunto de acciones o labores de
mantenimiento que puedan ser previstas con suficiente anticipación, de tal
forma que se planifiquen o se programen adecuadamente tanto en la forma como en
el tiempo de ejecución.
Mantenimiento
predictivo
Para Mobley (2008), el mantenimiento predictivo es una
técnica que utiliza la evaluación periódica de las condiciones de
funcionamiento reales de los equipos de una planta, sus sistemas de producción
y funciones de la gestión, para optimizar el funcionamiento total de la misma. Refiere el autor que, la tecnología
predictiva permite la evaluación precisa de todos los grupos funcionales, entre
estos, el mantenimiento general, dentro de la empresa. Utilizándose correctamente, el mantenimiento predictivo puede identificar no
solo la mayoría, si no todos, los factores que limitan
la eficacia y la eficiencia total de la planta.
De la misma manera, para Wireman
(2005), el mantenimiento predictivo permite el pronóstico de fallos a través
del análisis de la condición del equipo. El análisis se lleva a cabo
generalmente a través de alguna
forma de tendencia
o seguimiento de un parámetro,
tal y como la vibración, la temperatura o el flujo; siendo la diferencia entre
el mantenimiento preventivo y el predictivo, que el preventivo se centra en tareas manuales,
mientras que el mantenimiento predictivo utiliza algún tipo de tecnología.
Acota el autor que,
el mantenimiento predictivo permite que
el equipo sea reparado en horarios que no interfieran con los programas de
producción, eliminando así uno de los mayores factores de costo por tiempo
de inactividad. Algunas plantas tienen el sistema de automatización de la
producción conectado directamente a un sistema informático con el fin de monitorear la condición del equipo en un
modo de tiempo
real, permitiendo el desarrollo
de un mantenimiento más rentable.
En el mismo orden de ideas, Torres
(2005) define el mantenimiento de tipo predictivo como el análisis de
parámetros de funcionamiento cuya evolución permite detectar un fallo de un
equipo o sistema antes de que este tenga consecuencias más graves. Adicionalmente,
la característica primordial de este tipo de mantenimiento es que no debe
alterar el funcionamiento normal de la planta durante su aplicación.
Según el autor citado, la inspección
de los parámetrossepuederealizardeformaperiódicaode forma continua, dependiendo de diversos
factores, como son: el tipo de planta, los tipos de fallos a
diagnosticar y la inversión que se quiera realizar,
obteniendo los siguientes beneficios: la reducción del tiempo de parada
al conocerse exactamente el elemento
que falla; el seguimiento de la evolución de un defecto en el tiempo; la
optimización de la gestión del personal de mantenimiento; el uso de una
plantilla de mantenimiento más reducida; la elaboración de un archivo histórico
del comportamiento mecánico y operacional útil; el conocer con exactitud el
tiempo límite de funcionalidad que no implique el desarrollo de un fallo
imprevisto; la toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en
momentos críticos y garantizar la elaboración de estrategias internas para el
funcionamiento de sistemas de equipos, o de ser necesario, define la necesidad
de adquisición de nuevos equipos.
De igual manera, para Stephens
(2010), las herramientas estadísticas y diversos instrumentos y pruebas, como
análisis de vibraciones, análisis químicos de lubricantes, termografía,
herramientas ópticas y medidores de audio, se utilizan para predecir posibles
fallos del equipo. El mantenimiento predictivo se desarrolla en un sistema de
producción eficiente y confiable. Los rendimientos de estas inversiones son
directos y significativos, ya que incluyen mejoras de calidad, una larga y fiable vida útil del equipo, y una
mayor seguridad. El mantenimiento predictivo se traducirá en un aumento en la moral de los empleados por la reducción en el número de averías y
tiempos muertos, menor tiempo de inactividad, menores necesidades de repuestos,
y la reducción de los costos generales de mantenimiento.
Igualmente, Kobbacy (2008) cataloga
el mantenimiento predictivo como una estrategia de mantenimiento basada en la
política de limitación al fallo, en el que se realiza el mantenimiento sólo
cuando la tasa de falla, o de otros índices de fiabilidad de una unidad,
alcanza un nivel predeterminado. Esta estrategia de mantenimiento se ha implementado como
parte del mantenimiento basado en la condición
(MBC) en la mayoría de los sistemas de producción, donde ciertos índices de
rendimiento son periódicamente o continuamente
monitoreados. Siempre que un indicador asociado cruza un umbral predefinido, se
realizan acciones de mantenimiento para restaurar el equipo a su estado
original, o a una condición donde el valor retorne a un nivel satisfactorio en
comparación con el patrón de referencia.
Agrega Kobbacy (2008) que, se debe analizar
la evolución de los parámetros físicos medidos comparándolos con los
límites de ingeniería, a efectos
de detectar, analizar y corregir un
problema antes de que ocurra una falla.
Un plan de mantenimiento debe ser diseñado con base a los resultados de la predicción derivada de la vigilancia
basada en la condición, siendo costoso al principio
de un plan de mantenimiento preventivo debido al hardware adicional de
monitoreo y la inversión en software, herramientas y la capacitación que
se requiere para establecer un programa de mantenimiento predictivo. Sin
embargo, proporciona una base para el diagnóstico de fallos y operaciones de
mantenimiento, ofreciendo una mayor fiabilidad de los equipos y un avance
significativo en la información para mejora de la planificación.
Para Venkataraman (2007), muchas de las técnicas
de predicción se pueden utilizar para comprobar un mismo problema o falla, a
través de una verificación cruzada utilizando dos o más tecnologías
predictivas, dejando clara la decisión correcta a tomar, siguiendo una cadena de fases para la ejecución del
análisis predictivo del mantenimiento, como se ilustra en la Figura 2.
Figura
2. Diagrama de flujo del
mantenimiento predictivo.
Fuente:
Venkataraman (2007).
En general, para el investigador, el mantenimiento predictivo
consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y
asociarlos a la evolución de fallos, comúnmente, con alguna ayuda tecnológica,
para así determinar en qué período
de tiempo, ese fallo va a tomar una
relevancia importante, y así poder planificar todas las intervenciones con
tiempo suficiente, para que ese fallo no genere consecuencias negativas para
los índices de productividad y eficiencia.
MÉTODO
La metodología empleada fue de tipo
descriptiva, con un diseño no experimental, transeccional y de campo. La
población estuvo conformada por los
superintendentes y supervisores de mantenimiento que laboran en las
distintas Unidades de Producción que conforman el Distrito Lago Sur de la
industria petrolera.
La técnica aplicada para la
recolección de datos fue la encuesta, utilizando para ello como instrumento un cuestionario con 7 ítems.
Se utilizó la escala de frecuencia
considerando las opciones: siempre, casi siempre,
a veces, casi nunca y nunca.
El mismo respondió a una confiabilidad de 0,84 bajo el coeficiente Alfa de
Cronbach, considerado de muy alta confiablidad, previa validación por expertos.
Para interpretar los resultados de
la media aritmética se construyó un baremo, el cual se muestra en la Tabla 1.
Tabla 1. Accesibilidad de los puntos venta y razón de compra.
|
Alternativas
|
Opción
de respuesta
|
Rango
para la media
|
Nivel
de respuesta para la variable
|
|
5
|
Siempre(S)
|
4,20 ≤ 5,00
|
Muy alta aplicación
|
|
4
|
Casi siempre (CS)
|
3,40 ≤ 4,20
|
Alta aplicación
|
|
3
|
A veces (AV)
|
2,60 ≤ 3,40
|
Moderada aplicación
|
|
2
|
Casi nunca (CN)
|
1,80 ≤ 2,60
|
Baja aplicación
|
|
1
|
Nunca(N)
|
1,00 ≤ 1,80
|
Muy baja aplicación
|
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Se comenzó exponiendo el análisis de
los resultados obtenidos, de acuerdo a los datos arrojados en la encuesta por
la población bajo estudio, para el mantenimiento correctivo, predictivo y preventivo, a fin de analizar la dimensión tipos de mantenimiento en las unidades de medición de producción de pozos
petroleros.
Con respecto al indicador
mantenimiento correctivo, según los resultados mostrados en la Tabla 2, se aprecia una media de 3,70 ubicándolo en la categoría de alta aplicación, dada la percepción de los encuestados al considerar una alta aplicación con respecto a que las
acciones de mantenimiento
ejecutadas se realizan luego de ocurrida la falla del equipo (3,50) y que luego de una falla, se realiza
un diagnóstico para definir la causa raíz de la misma (3,90).
Tabla 2. Tipo de mantenimiento
correctivo.
|
Nº
|
ITEMS
|
X ̅
|
CATEGORIA
|
|
1
|
Las acciones de
mantenimiento ejecutadas se realizan luego de ocurrida la falla del equipo
|
3,50
|
Alta aplicación
|
|
2
|
Luego de una falla, se realiza
un diagnóstico para definir la causa raíz de la misma
|
3,90
|
Alta aplicación
|
|
|
Promedio
Indicador
|
3,70
|
Alta
aplicación
|
Los resultados reflejan que el
mantenimiento de tipo correctivo es altamente considerado en los
departamentos de mantenimiento correspondientes a las unidades de medición de
producción de pozos petroleros en la
industria petrolera del estado Zulia. A criterio de Torres (2005), este tipo de mantenimiento consiste en la acción
de reparar las averías a medida que se van produciendo en un sistema.
De manera que, a juicio del
investigador este tipo de mantenimiento representa un conjunto de acciones
necesarias para la realización de reparaciones o cambios de emergencia a
nivel de los sistemas funcionales, al verse afectada la funcionalidad de un equipo,
ya sea por interrupción de
sí misma o por la simple falla de equipos auxiliares de apoyo a la maquinaria
principal, originando con ello una incidencia en los costos
de mantenimiento por producción con un bajo nivel de organización.
Con respecto al indicador
mantenimiento preventivo, se
evidencia en la Tabla 3 un promedio
de 1,25 ubicándolo en la categoría de muy baja aplicación. Este
resultado refleja, desde la perspectiva de los encuestados, muy baja
aplicación de las inspecciones periódicas a los equipos por parte de los
mantenedores (1,50) y muy baja aplicación de acciones que permitan reemplazos
de piezas a intervalos de tiempo fijos en los equipos (1,00).
Tabla 3. Tipo de mantenimiento
preventivo.
|
Nº
|
ITEMS
|
X ̅
|
CATEGORIA
|
|
3
|
Los mantenedores
realizan inspecciones periódicas a los equipos
|
1,50
|
Muy baja aplicación
|
|
4
|
Se realizan reemplazos de
piezas a intervalos de tiempo fijos en los equipos
|
1,00
|
Muy baja aplicación
|
|
|
Promedio
Indicador
|
1,25
|
Muy
baja aplicación
|
La baja presencia de este tipo de mantenimiento,
es indicativo de que en las unidades de medición de producción de pozos petroleros son pocas las acciones ejecutadas a fin de minimizar las averías y la depreciación excesiva
de un equipo con suficiente anticipación. Para el investigador el estatus actual de
la aplicación del mantenimiento preventivo repercute negativamente en la
operatividad de las unidades de
medición de producción de pozos petroleros, debido a que se producen un mayor
número de imprevistos y paradas no programadas de producción debido a la baja
presencia de este tipo de mantenimiento.
En consonancia con lo anterior, los resultados no alcanzan a
validar la teoría de Mobley (2004), para quien las tareas de mantenimiento preventivo tienen por objeto impedir
el desarrollo de un tiempo de inactividad no programado o daños prematuros a un equipo, lo que daría lugar
a actividades correctivas o de reparación. Para
el indicador mantenimiento predictivo, se evidencia en la Tabla 4
un promedio de 1,57 ubicándolo en la categoría muy baja aplicación. Este resultado es producto de una baja aplicación al considerar los encuestados
que: al ejecutar acciones de mantenimiento a los equipos, se interrumpe el
normal funcionamiento en las unidades (2,70) y muy baja aplicación con relación
a que las actividades de mantenimiento ejecutadas incluyen análisis de
vibraciones a los componentes asociados (1,00) y las actividades de
mantenimiento ejecutadas incluyen análisis de corrosión a los componentes
asociados (1,00).
Tabla 4. Tipo de mantenimiento
predictivo.
|
Nº
|
ITEMS
|
X ̅
|
CATEGORIA
|
|
5
|
Al ejecutar acciones de mantenimiento a los equipos, se
interrumpe el normal funcionamiento en las unidades
|
1,50
|
Muy baja aplicación
|
|
6
|
Las actividades de mantenimiento ejecutadas incluyen análisis
de vibraciones a los componentes asociados
|
1,00
|
Muy baja aplicación
|
|
7
|
Las
actividades de mantenimiento ejecutadas incluyen análisis de corrosión a los
componentes asociados
|
|
|
|
|
Promedio
Indicador
|
1,57
|
Muy
baja aplicación
|
Los resultados indican que, en las
unidades de medición de producción de pozos
petroleros, poco se planifican las intervenciones con tiempo suficiente, para
que el fallo
no genere consecuencias negativas para los índices
de productividad y eficiencia, lo que demuestra la no aplicación del
mantenimiento predictivo.
Los hallazgos no tienen similitud con
lo expuesto por Mobley (2008), para quien el mantenimiento predictivo es una
técnica que utiliza la evaluación periódica de las condiciones de
funcionamiento reales de los equipos de una planta, sus sistemas de producción
y funciones de la gestión, para optimizar el funcionamiento total de la misma.
Tampoco valida la posición de Wireman
(2005), al considerar que este tipo de mantenimiento permite el pronóstico de
fallos a través del análisis de la condición del equipo.
Como se puede apreciar, en la Tabla 5
se presenta el resumen para la dimensión tipos de mantenimiento, el
cual muestra un valor de 2,17 ubicándola en una categoría de baja
aplicación. Evidenciándose una alta aplicación del mantenimiento de tipo
correctivo en discrepancia con los mantenimientos de tipo preventivo y
predictivo. En tal sentido, una marcada tendencia a la aplicación del
mantenimiento correctivo contrasta de cierto modo con lo expuesto por Sánchez
(2006), quien señala que este tipo de mantenimiento sólo es aplicable cuando existe una
disponibilidad suficiente de equipos de repuesto con una sustitución rápida,
económica y no supone interrupciones ni perjuicios en el proceso productivo.
Tabla 5. Tipo de mantenimiento.
|
INDICADORES
|
X ̅
|
CATEGORIA
|
|
Mantenimiento correctivo
|
3,70
|
Alta aplicación
|
|
Mantenimiento preventivo
|
1,25
|
Muy baja aplicación
|
|
Mantenimiento
predictivo
|
1,57
|
Muy baja aplicación
|
|
Promedio
dimensión
|
2,17
|
Baja
aplicación
|
En
virtud de los resultados, para
el investigador, la situación descrita
evidencia que, en las unidades de medición de producción de pozos petroleros, el tipo de mantenimiento
no se establece en función de las estrategias de mantenimiento que
relacionan el momento de ocurrencia de las fallas y el momento de ejecución de
la labor de mantenimiento, siendo evidente la aplicación del mantenimiento correctivo.
CONCLUSIONES
Se identificaron los tipos de
mantenimiento aplicados en las unidades de medición de producción de pozos petroleros en la industria petrolera
del estado Zulia, evidenciándose fallas al
momento de aplicar los tipos
de mantenimiento, por cuanto se hace mayor énfasis en el mantenimiento correctivo, y no en la
aplicación de planes de mantenimiento preventivo y predictivo, los cuales
pudiesen obtener una notoria presencia, con logros significativos; si se
enlazaran con la pericia adquirida a través de las prácticas de diagnósticos de
causas raíz de las fallas.
En el mismo sentido, se evidenciaron
deficiencias en las inspecciones a los equipos, adicional a una mediana
aplicación en el mantenimiento de
tipo preventivo y una casi nula aplicación del mantenimiento de tipo
predictivo; factores que incrementan drásticamente la posibilidad de la ocurrencia de una falla,
truncando las posibilidades de predicción en la aparición de la misma.
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